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[橡膠硫化體系]輪胎硫化中的硫化溫度是否越高越好?

橡膠止水帶的硫化工藝,估計很多人一看都是一臉懵逼,簡單的說,橡膠制品的硫化工藝就是使橡膠制品具有很好的抗腐蝕性和抗撕裂性能,從而提高產品的使用壽命。

橡膠的熱硫化方式又可以分為直接硫化,間接硫化、混合硫化三種方式。

直接硫化是指把橡膠制品放入熱水中或在蒸汽中進行硫化,這個硫化方式很簡單,操作比較方便。硫化時間比較短。

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間接硫化是指把橡膠置于熱空氣中,這種硫化方式花費時間比較長。

橡膠止水帶的硫化工藝主要有冷硫化、室溫硫化、熱硫化等幾種工藝,但是對于橡膠止水帶來說主要的硫化方式就是熱硫化。

混合硫化是先采用空氣硫化,而后再改用直接蒸汽硫化。這種硫化方式使用范圍比較廣泛。具有前兩種硫化方式的優點。適用于大多數橡膠制品。

1、再生膠制品配方其他配合劑:再生膠制品配方中,除了以上三大體系之外,還有可以提高再生膠制品加工性能的加工助劑、彩色再生膠制品中必須使用的著色劑、發泡再生膠制品中的發泡劑等等。比如再生膠配方中的橡膠油(軟化劑)、分散劑等可以增加膠料可塑性,降低生產膠輥硫化罐中的能量消耗。

使用再生膠生產橡膠制品的時候,選擇合適的再生膠膠料是第一步,也是保證橡膠制品質量的基礎,比如生產耐油型橡膠制品的時候必須選擇耐油性優異的丁腈再生膠,高氣密性的zsj橡膠制品最好使用丁基再生膠等;此外,再生膠制品配方中配合劑的種類選擇與用量也十分重要,各種配合劑之間是相互作用又相互影響的,可以說關硫化罐系十分微妙,因此最好由專業的人員完成,并且根據實際生產情況如原料變更、季節交替等隨時更改再生膠制品配方。

再生膠制品配方可以分為兩部分,一部分是再生膠膠料,也是配方主體,此外還有一部分是不可或缺的:再生膠各個配合體系。再生膠制品配方的配合體系是由不同的配合劑組成的,不同的再生膠制品所使用的配合體系不同,作用也不盡相同HYL24Y10YYQ。

2、再生膠制品硫化體系:硫化體系主要包括硫化劑、促進劑、活化劑,三種配合劑合理配合可以顯著改進再生膠制品的物理機械性能,以硫磺硫化體系最為常用。其中,硫化劑有硫磺、過氧化物等,可以促進再生膠大分子之間交聯,提高再生膠制品的彈性、拉伸強度等物理指標;促進劑在再生膠制品配方中可以加快硫化速度、縮短硫化時間,常見的有促進劑D、促進劑M、促進劑DM、促進劑TMTD等;再生膠制品配方中活化劑的作電加熱硫化罐用是增加促進劑活性,可以說是促進劑的輔助助劑,有些再生膠制品配方中活化劑可以作為3、第三促進劑使用。4、再生膠制品補強體系:再生膠制品配方中的補強填充體系由各種補強劑和填充劑組成,其中補強劑可以顯著提高再生膠膠料的拉伸強度、定伸應力、硬度等力學性能,白炭黑、炭黑是最常見的種類;填充劑的作用就是降低膠料成本,在這里填充劑的填充量要根據hy再生膠制品的性能需求決定,填充量過大會影響再生膠制品的物理性能,再生膠制品中常用的填充劑有陶土、輕質碳酸鈣等。5、再生膠制品防老體系:再生膠制品配方中的防老體系也就是防護體系,作用是延緩或抑制再生膠制品老化,提高制品使用性能、延長使用壽命,由不同種類的防老劑組成。再生膠制品的防老體系主要根據膠料性能和使用場合決定,有時候同一種橡膠制品需要不同品種的防老劑配合。再生膠制品的生產中,常見的防老劑有抑制熱氧引起的橡膠制品在存儲使用過程中老化的防老劑RD、防老劑D,抑制空氣老化效果顯著的防老劑MB,通用的防老劑NBC、防老劑4016、防老劑H,耐臭氧的防老劑丁等。

使用再生膠生產橡膠制品時一般采用硫磺硫化體系,而“硫化”一詞就是由硫磺作為膠料中的交聯劑而得名;現在隨著再生膠制品生產技術的不斷發展,很多橡膠制品都開始過氧化物硫化體系硫化。那么過氧化物硫化體系和硫磺硫化體系哪個好呢?又有什么區別?

電線外皮

為了改善過氧化物硫化體系再生膠膠料的耐磨性能,提高過氧化物硫化效率,可以在再生膠過氧化物硫化體系中添加一些具有自由基聚合性能的多官能單體,該種物質還橡膠立式硫化罐可以降低過氧化物分解溫度、保持再生膠硫化膠良好的性能。

硫磺硫化體系小編不再詳細闡述,我們先來了解一下過氧化物硫化體系在再生膠中的作用原理:過氧化物與再生膠膠料共熱時均裂產生烷氧自由基之后,通過烷氧自由基加成反應奪取聚合物鏈上的α-亞甲基活潑氫進行交聯反應,在反應過程中形成C-C交聯鍵。

密封條

過氧化物

與硫磺硫化體系相比,使用過氧化物硫化的再生膠制品配方簡單,可以使用較高的加工溫度小型橡膠平板硫化機而提高硫化效率,過氧化物硫化過后的再生膠膠料在高溫下具有良好的壓縮變形性,耐熱性好、耐萃取性好,生產過程中無返原現象、制品表面基本上不會發生噴霜問題。不過采取過氧化物硫化體系硫化的再生膠制品的耐磨性和動態性較差,需要采取一定的措施克服。

過氧化物硫化體系和硫磺硫化體系各有各的優缺點,再生膠制品廠家在選擇硫化體系的時候要根據實際情況謹慎選擇。關注百家號:鴻運再生膠,定期與您分享再生膠(再生膠制品)產品選擇、技術配方及加工技巧。

密封圈

再生膠制品中丁基再生膠制品、三元乙丙再生膠制品使用過氧化物硫化體系硫化的較多,尤其是對拉伸強度和抗撕裂性能要求不是很高的再生膠制品。工業上常用的過氧化物有二?;^氧化物、叔烷基過氧酸酯、烷基氫過氧化物、二烷基過氧化物和二烷基過氧縮酮,以過氧化二異丙苯(DCP)、過氧化苯甲酰(BP硫化罐廠家O)等最常見。

硫化溫度和硫化時間是互相依賴的,

K——硫化溫度系數(7、8-8、5范圍)。上式表明硫化溫度與硫化時間是互為指數的關系。硫化溫度相差10℃時,硫化時間相差兩倍?;蛘哒f,溫度增加10℃,硫化時間縮短一倍,溫度降低10℃,硫化時間延長一倍。

硫化溫度低,硫化速度慢,硫化時間則長。

硫化溫度的高低應根據膠料配方而定,其中最重要的是取決于橡膠種類和硫化體系,近年來隨著室溫橡膠硫化罐硫化膠料的增加和高溫硫化的出現,硫化溫度趨向兩個極端,特別是高溫硫化引人注目,提高硫化溫度,可以縮短硫化時間,提高生產效率,但提高硫化溫度要綜合權衡下列因素;橡膠是不良導熱體,對于厚制品硫化來說,采用高溫硫化很難使內外層膠料同時達到平坦范圍,其次各種橡膠的耐溫性能不9、硫化溫度提高到一定程度后,對橡膠性能或多或少帶來影響,另外高溫對橡膠制品中的纖維材料起破壞作用,會使其強度下降,因此提高硫化溫度必須有相應技術措施保證,但也不能無限的提高硫化溫度,在選定硫化溫度時,對膠種,硫化體系,硫化工藝及產品結構都應有所考慮。

實踐表明:各種膠料最宜硫化溫度認為是:天然橡膠<143℃,不超過160℃;丁苯橡膠<180℃,異戊橡膠、順丁橡膠<151℃;氯丁膠<151℃,丁基橡膠<170℃,丁晴橡膠<180℃

硫化溫度和硫化時間的關系可用下列公式表示(根據范特霍夫規則)。

硫化溫度高,硫化速度快,硫化時間則短;

硫化溫度是橡膠硫化反應的基本條件,它直接影響硫化速度和產品質量,是橡膠硫化工藝中最主要的控制條件之一。

6 噴霜硫化罐

表3-4 膠瘤產生的原因及解決方法

噴霜表現為減震器橡膠放置一段時間后,橡膠表面形成一層類似霜霧的白色物質。噴霜的原因及解決方法如下表。

撕裂、拉毛表現在減震器橡膠體被扯斷或橡膠體表面不光滑平整。撕裂、拉毛的原因和解決的方法如下表。

縮孔和夾層現象的原因和解決方法如下表。

表3-3 薄皮氣泡產生的原因及解決方法

表3-5 缺膠產生的原因及解決方法

橡膠與金屬的粘結是減震器一個重要環節,橡膠與金屬的粘結原理,普遍認為在低模量的橡膠與高模量的金屬之間,膠粘劑成為模量梯度,以減少粘結件受力時的應力集中。常用雙涂型膠漿的底涂或單涂型膠粘劑與金屬表面之間主要通過吸附作用實現粘結。底涂型和面涂型膠粘劑之間,以及膠粘劑與橡膠之間通過相互擴散作用和共交聯作用而實現粘結。

大氣泡表現為減震器橡膠體表面存在體積較大的氣泡。氣泡產生的原因及解決方法如下表所示。

1 橡膠-金屬粘接不良

5 縮孔夾層

表3-6 縮孔、夾層產生的原因及解決方法

缺膠表現為減震器橡膠沒有充滿整個型腔。缺膠產生的原因及解決如下表所示。

表3-1 脫膠的原因分析及解決方法

表3-8 分層產生的原因及解決方法

表3-7 噴霜產生的原因及解決方法

7 分層

1大氣泡

表7-9 撕裂、拉毛產生的原因及解決方法

2薄皮氣泡

2氣泡

分層表現為減震器橡膠體不能形成一個整體,呈現出一層一層的現象。分層的原因和解決方法如下表。橡膠硫化罐>

8 撕裂、拉毛

縮孔、夾層表現為減震器橡膠表面入料口、溢料口、分型面或橡膠與金屬粘接處等部位出現體積較大的空洞、溝槽狀物。

膠瘤(俗稱爛肉)表現為減震器橡膠體表面存在海綿狀或明顯的粘性突起物。膠瘤產生的原因及解決方法如下表所示。

硫化橡膠制品常見的缺陷一般表現為橡膠-金屬粘接不良、氣泡、局部橡膠硫化不足、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂等。

表3-2 大氣泡產生的原因及解決方法

3膠瘤

4 缺膠

薄皮氣泡表現為減震器橡膠體表皮淺層存在一定數量的小氣泡。薄皮氣泡產生的原因及解決方法如下表所

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